Programm 2017

Die Agenda zum Anwendertreff Leichtbau 2018 im
Mai 2018
wird nun erstellt. Sollten Sie Interesse haben ein Vortragsthema einzureichen, nehmen Sie gerne mit uns Kontakt  auf.

Werfen Sie auch gerne einen Blick auf das Vortragsprogramm des Anwendertreff Leichtbau 2017:

Dienstag, 30. Mai 2017

09:00 Uhr
Registrierung
09:50 Uhr
Begrüßung
10:00 Uhr
Keynote: Wie kann Leichtbau gelingen? Das Zusammenspiel von Werkstoff, Konstruktion und Fertigung mehr
Leichtbau umfasst als Produktentwicklungskompetenz den gesamten Entwicklungsprozess. Oft wird bei der Betrachtung des Leichtbaus, durch eine Beschränkung auf Einzelaspekte, zu kurz gegriffen. Eine werkstoffgerechte intelligente Leichtbaukonstruktion setzt im Konstruktions- und Auslegungsprozess experimentell verifizierte Materialdaten voraus und berücksichtigt neben Recyclingaspekten auch Fertigungs- und Montageanforderungen.
Ziel sollte es immer sein auf Basis bekannter und abgesicherter Lastdaten und wirklich notwendiger Anforderungen (Anforderungsleichtbau), Form und Material der Struktur rechnerisch so zu bestimmen (Material- und Formleichtbau), dass das Bauteil seine Funktion/-en erfüllt und im Kostenrahmen fertig- und montierbar ist. Das Fertigungsverfahren muss hierbei so gewählt werden, dass es in Stückzahl, Qualität, Streuung und Preis in der Lage ist, das Bauteil in seiner Idealform zu realisieren (Fertigungsleichtbau).

Das lernen die Teilnehmer im Vortrag:

  • Warum Leichtbau
  • Ansätze des Leichtbau
  • Leichtbau ist eine Produktentwicklungskompetenz
Referent: Prof. Dr. Ing. Andreas Büter | Fraunhofer Allianz Leichtbau

Seit 2013: Sprecher der Fraunhofer Allianz Leichtbau
Seit 09/2009: Professor für Funktionsintegrierten Leichtbau an der Hochschule Darmstadt
Seit 11/2004: Abteilungsleiter am Fraunhofer Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit (LBF) in Darmstadt; In der Abteilung "Betriebsfester und funktionsintegrierter Leichtbau" werden Leichtbaukomponenten in der Ganzheitlichkeit von Werkstoff, Konstruktion, Fertigung und Einsatz bewertet. Dieses umfasst die Untersuchung und Optimierung der Eigenschaften und Lebensdauer von Leichtbaustrukturen unter besonderer Berücksichtigung der realen, einsatzspezifischen Betriebsbeanspruchungen und Umgebungsbedingungen. Ein wesentlicher Aspekt hierbei ist die Gewichtsminderung bei hinreichender Steifigkeit, dyn. Stabilität und Betriebsfestigkeit, d.h. eine Strukturoptimierung, die nur unter kombinierter Verwendung der Werkzeuge aus Strukturdynamik, Strukturmechanik und Betriebsfestigkeit möglich ist. Leichtbau, Ausfallsicherheit, schadenstolerantes Design, Entwicklung und Bewertung von Diagnosesystemen, Faserverbunde, Funktionsintegration sind Schlüsselwörter, welche die Aufgaben der Abteilung grob umreißen
01/2002 - 11/2004: Wissenschl. Mitarbeiter am LBF; Leiter des Geschäftsfeldes: "Systeme&Zuverlässigkeit"
11/1993 - 12/2001: Wissenschl Mitarbeiter am Institut für Strukturmechanik des DLR Braunschweig

10:30 Uhr
Welcher Werkstoff passt am besten?
Leichtbau durch geeignete Materialauswahl - Ein Überblick mehr
Leichtbau ist mit verschiedenen Ansätzen möglich, der naheliegendste und deshalb am häufigsten verwendete ist der werkstoffliche Leichtbau, durch den Einsatz anderer Werkstoffe.
Fast immer ist Leichtbau ein Kompromiss zwischen Kosten und Gewicht, wodurch die Kosten des neuen Werkstoffs aber auch der damit verbundenen Änderungen in Konstruktion, Erprobung, Fertigung, Instandhaltung und Recycling bei der Anwendung betrachtet werden müssen. Alternative Werkstoffe besitzen also spezifische Vor- und Nachteile, bezüglich technischer, wirtschaftlicher und ökologischer Gesichtspunkte, die bei einer Auswahl beachtet werden müssen und in diesem Vortrag, für die häufig eingesetzten metallischen Werkstoffe (Stahl, Aluminium, Magnesium, Titan) sowie Faserverbundwerkstoffe und Kunststoffe, vergleichend dargestellt werden.
Da der Leichtbau unter dem modernen Begriff „den richtigen Werkstoff am richtigen Platz“ auch zu mehr Hybridbauweisen führt, werden neben Überlegungen zur Auswahl geeigneter Werkstoffe auch die mit Multimaterialmix verbundenen Problemfelder Fügen und Korrosion betrachtet.

Das lernen die Teilnehmer im Vortrag:

  • Technische und ökonomische Auswahlkriterien für Werkstoffe im Leichtbau
  • Füge- und Korrosionsproblematik bei Hybridbauweisen
Referent: Prof. Dr.-Ing. Jochen Dörr | Hochschule Ostwestfalen-Lippe

Studium des Allgemeinen Maschinenbaus an der TU Darmstadt.
Schwerpunkte: Umformtechnik, Leichtbau und Konstruieren mit Faserverbunden (Prof. Schürmann)
Promotion am "Institut für Produktionstechnik und Umformmaschinen" der TU Darmstadt.
Promotionsthema: "Halbwarm-Innenhochdruckumformung von Leichtmetallrohren"
Zehnjährige Industrietätigkeit in der Forschung eines Automobilzulieferers im Bereich Umformung von Leichtmetallen, Leichtbau, Produkt- und Prozessentwicklung.
Etwa 85 Patentanmeldungen, ca. 25 erteilte Patente.
Seit 2015 Professor an der Hochschule Ostwestfalen Lippe in Lemgo.
Schwerpunkte: Produktentwicklung und Leichtbau.
Hobbys: Konstruktion und Bau von Liegefahrrädern und Astronomie (Leiter der Hochschulsternwarte)

11:00 Uhr
Wieviel Material ist nötig?
Leichtbau durch Strukturoptimierung - Ein Überblick mehr
Leichtbau hat den Konkurrenzkampf der Materialien überwunden, es geht vielmehr um den intelligenten, anwendungsgerechten Einsatz von Materialien und deren Formgebung.
Erfolgreichen Leichtbau betreibt derjenige der sich die gegebene Gestaltungsfreiheit gezielt zu Nutze machen kann, unabhängig davon ob es sich um eine Konstruktion für ein Aluminiumgussdesign, eine Materialsubstitution mit Kunststoffspritzguss, Faserverbund oder Additive Fertigung in Kunststoff oder Metall handelt.
Wie die bionischen Formen von Additiv gefertigten Komponenten, gezielte Rippenmuster in einem Kunststoffspritzgussteil, lastgerechte Faserorientierung bei einer Carbon Komponente, oder auch die Dimensionierung einer Schweißbaugruppe effizient ausgelegt und dimensioniert werden ist Gegenstand dieses Vortrags.
Nur mit einem konsequent simulationsgeführten Konstruktionsprozess lassen sich neue Leichtbaupotentiale erschließen.
Anhand von industriellen Applikationen, gibt der Vortrag einen Überblick und Handlungsanweisungen wie der Leichtbau von morgen gestaltet wird.

Referent: Michael Arold | Altair Engineering

Michael Arold studierte Luft- und Raumfahttechnik an der Universität Stuttgart und begann nach dem Studium 1996 bei der Altair Engineering GmbH, einem führenden Unternehmen im Bereich CAE. In verschiedenen technischen und Managementpositionen half er mit, das Unternehmen in Deutschland von 10 auf über 150 Kollegen mit aufzubauen. 2003 wechselte er in die amerikanische Zentrale von Altair nach Troy/Michigan, wo er als Produktmarketingmanager Altair’s Optimierungsprodukte betreute. 2009 kehrte er nach Deutschland zu Altair zurück, wo er zunächst für den Vertrieb in Osteuropa verantwortlich war. Aktuell leitet Herr Arold zusätzlich das regionale Vertriebsteam in Deutschland.

11:30 Uhr
Welche Chancen bieten neue Fertigungsmethoden?
Leichtbau durch Additive Fertigung - Ein Überblick mehr
Die additive Fertigung hat durch die vielfältigen neuen Möglichkeiten in Gestaltungsfreiheit und Funktionalität ein sehr hohes Potential für neue innovative Bauteillösungen im Bereich des Leichtbaus.  Der Vortrag hat zum Ziel einen Überblick zu Chancen und Möglichkeiten dieser neuen Fertigungsmethoden zu geben. Zuerst werden industriell relevante Technologien aus den Bereichen der Metalle, Kunststoff und Keramik vorgestellt. Dabei wird jeweils auf grundlegende Spezifika, Werkstoffe und Maschinen eingegangen. Im zweiten Teil werden anhand von Fallstudien der Mitgliedsinstitute der Fraunhofer Allianz Generativ die werkstoff- und technologiespezifischen Leichtbaupotentiale betrachtet. 
Referent: Dr. Burkhardt Klöden | Fraunhofer Allianz Generative Fertigung

- 1996 – 2002: Studium (Fach: Physik) an der TU Dresden & University of Sheffield
- 2002 – 2006: Promotion im Gebiet Festkörperphysik, TU Dresden
- 2006 - 2016: wiss. Mitarbeiter am Fraunhofer IFAM
- seit 2016: Gruppenleiter Additive Fertigung – Elektronenstrahlschmelzen am Fraunhofer IFAM

12:00 Uhr
Vorstellung der Aussteller
12:30 Uhr
Mittagspause mit Ausstellung

Forum I

13:30 Uhr

Paralleles Praxisforum I:
Leichtbau durch STRUKTUROPTIMIERUNG
13:30 Uhr: Bionische Formfindung auf Basis lastangepasstem Wachstum mehr
Bäume und Knochen wachsen nach Regeln, die ihnen zu hoher Stabilität bei geringem Materialeinsatz verhelfen. Als fundamentales Gestaltungsprinzip für biologische Kraftträger hat sich das Axiom konstanter Spannung herausgestellt. Es besagt, dass an der Oberfläche der Kraftträger sowohl Schwachstellen als auch unterbelastete Bereiche vermieden werden. Diese Designregel wurde in Computermethoden übertragen. Auf Basis der Finite-Elemente-Methode wurden mit der Soft Kill Option (SKO), Computer Aided Optimization (CAO) und Computer Aided Internal Optimization (CAIO) Methoden entwickelt, die helfen Strukturen, Formen und Faserorientierungen technischer Bauteile, gemäß dem Axiom konstanter Spannung zu gestalten. Der Vortrag führt kurz in die Bionik ein und veranschaulicht anhand biologischen und technischen Beispielen die von Prof. Mattheck entwickelten Methoden und ihre Möglichkeiten.
Referent: Dr. Iwiza Tesari | KIT

- 1985 Ausbildung zum Mechaniker
- 1996 Maschinenbaustudium an der Technischen Hochschule Karlsruhe
- 1999 Promotion im Fach Maschinenbau
- Seit 1999 Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Karlsruher Institut für Technologie, Institut für Angewandte Materialien / Werkstoff- und Biomechanik
- Arbeitsgebiete: Strukturmechanische Analysen technischer und biologischer Strukturen, Methodenentwicklung und Bauteiloptimierung. Berufen als Mitglied des VDI Fachbeirates Bionik. Mitarbeit im VDI, DIN und ISO bei der Erstellung von Richtlinien und Standards zu Themen der Bionik.

14:15: ELiSE – Ein bionischer Produktentstehungsprozess auf Basis natürlicher Leichtbaustrukturen aus dem Meer mehr
Evolutionary Light Structure Engineering (ELiSE) revolutioniert den konstruktiven Leichtbau nach dem Vorbild der Natur.
In einem ganzheitlichen Produktentstehungsprozess werden klassische und neuartige Methoden der Konstruktion, Berechnung und Optimierung intelligent miteinander kombiniert, um für eine maximale Gewichtsersparnis zu sorgen.
Mittels computergestützten Tools  zur automatisierten Optimierung werden Grundgeometrien wie Rippen und Waben an Lastfälle angepasst.
Fertigungsrestriktionen und der definierte Bauraum sorgen für eine zielgerichtete Anpassung der Geometrie.
Im Rahmen des Vortrages wird kurz auf die Entstehung des ELiSE Prozesses am Alfred-Wegener-institut eingegangen, um danach den Fokus auf wichtige Tools des Prozesses zu legen.
Praxisbeispiele aus der Automobilindustrie veranschaulichen abschließend das Vorgehen.

Referent: Sebastian Möller | Alfred-Wegener-Institut

- Jahrgang 1985
- Im Münsterland geboren und aufgewachsen
- Studium der Bionik (B.Sc.) und der Strömungsphysik (M.Sc.) in Bremen ab 2006
- Wissenschaftliche Projektarbeiten an der imare GmbH und dem Alfred-Wegener-Institut in Bremerhaven ab 2012
- Biomechanische Untersuchungen von Schalen von Planktonorganismen
- Entwicklung des systematisierten Produktentstehungsprozess ELiSE für den Strukturleichtbau
- Vorsitz des VDI Richtlinienausschusses 6224 Blatt 3 zur Entwicklung der Richtlinie für einen Produktentstehungsprozess im bionischen Strukturleichtbau
- Projektleitung im Bereich Strukturleichtbau mittels Fertigungsverfahren Spritzguss, Druckguss und Additive Fertigung

15:00 Uhr: Kaffeepause + Ausstellung
15:30 Uhr: Leichtbau durch Simulationsgetriebenes Design – drei Beispiele mehr
Will man effiziente Leichtbaustrukturen entwerfen, müssen die Anforderungen an die Struktur gut definiert sein. Oft herrscht jedoch Unsicherheit über die exakten Belastungen, die auf eine Struktur einwirken.
Effiziente Lastermittlung mit Hilfe der Mehrkörpersimulation hilft, die Startbedingung für Optimierungsaufgaben zu definieren und robuste, verlässliche und effiziente Strukturen zu entwickeln.

Diese Vorgehensweise wird anhand einer Studie der Firmen Amazone, Voxeljet Procast und Altair erläutert. Dabei wurde eine geschweißte Fahrwerksschwinge einer Scheibenegge der Firma Amazone durch eine optimale Gussstruktur ersetzt. Durch die Kombination von Topologieoptimierung und additiv gefertigten Formen für den Guss wurde ein Bauteil entwickelt, das deutlich leichter ist als das Vorgängermodell, den Ingenieuren eine höhere Prozesssicherheit bietet und eine 2,5-Fach erhöhte Lebensdauer aufweist.
In einer Fallstudie von ABB wird gezeigt, wie mit der MKS Simulation die perfekte Balance aus Produktivität, Leichtbau und Lebensdauer am Beispiel eines Transferstraßenroboters gefunden wurde.
Anhand einer Fallstudie eines komplett additiv gefertigten Spritzgießwerkzeugs der Firma PROTIQ wird gezeigt, wie die Werkzeugherstellung mit Topologieoptimierung und CFD Simulation so effizient gestaltet werden kann, dass die Kunden von kürzeren Zykluszeiten sowie leichteren, schnelleren und besseren Werkzeugen profitieren.

Referent: Lutz Dobrowohl | Altair Engineering

Herr Dobrowohl studierte Wirtschaftsingenieurwesen (B.Eng) und Maschinenbau (M.Eng) in Kiel und kam über Fahrdynamik von Kraftfahrzeugen während des Studiums mit dem Thema Simulation in Kontakt. Eine Abschlussarbeit im Bereich Mehrkörperdynamik vertiefte das Interesse an verschiedenen Berechnungs-und Simulationsmethoden. Seit etwas über vier Jahren ist Herr Dobrowohl nun bei Altair tätig und betreut hier vor allem die Themen "konstruktionsnahe Berechnung und Optimierung" sowie alles, was sich mit generativer Fertigung beschäftigt.

Forum II

13:30 Uhr

Paralleles Praxisforum II:
Leichtbau durch ADDITIVE FERTIGUNG
13:30 Uhr: Funktionsgerechtes Konstruieren für die Additive Fertigung mehr
Die Einführung der Additive Fertigungsverfahren in ein Unternehmen stellt auch für erfahrene Konstrukteure eine Herausforderung dar. Sie müssen ihre Erfahrungen mit dem Produkt mit den Möglichkeiten der Additiven Fertigung kombinieren, um daraus einen Mehrwert für das Unternehmen und seine Kunden zu schaffen. In seinem Vortrag zeigt Dr. Klahn wie geeignete Bauteile und -gruppen für die Additive Fertigung in einem Produkt identifiziert werden können und welches Vorgehen bei der nachfolgenden Konstruktion die Möglichkeiten der Additiven Fertigung optimal ausschöpft.

Das lernen die Teilnehmer im Vortrag:

  • Strategien und Methoden um geeignete Komponenten in der eigenen Anwendung zu finden
  • Vorgehen bei der AM Konstruktion
  • Ganzheitliche Kosten- und Nutzenabschätzung für additiv gefertigte Komponenten
Referent: Dr.-Ing. Christoph Klahn | inspire AG

Christoph Klahn hat Maschinenbau, Fachrichtung Flugzeugsystemtechnik, an der TU Hamburg-Harburg studiert. Bereits in seiner Diplomarbeit untersuchte er 2008 für Airbus das Potential des additiven Fertigungsverfahrens Selective Laser Melting. An einem metallischen Befestigungselement aus dem Kabinenbereich konnte er zeigen, dass sich durch Ausnutzung der geometrischen Gestaltungsfreiheit des Verfahrens und konsequenten Leichtbau das Bauteilgewicht halbieren lässt. Nach dem Studium arbeitete Christoph Klahn für einen Ingenieursdienstleister bei Airbus in Sevilla und Toulouse im A350XWB Manufacturing Engineering und den Final Assembly Lines für den A400M und den A380. Nach dieser Industrieerfahrung wechselte er Ende 2009 als wissenschaftlicher Mitarbeiter zum Institut für Laser- und Anlagensystemtechnik der TU Hamburg-Harburg, um dort den norddeutschen Maschinen- und Anlagenbau bei der Einführung der Additiven Fertigung zu beraten. Im Rahmen seiner Promotion entwickelte er eine luftdurchlässige, additiv gefertigte Struktur die erfolgreich in Druckluftauswerfersystemen für Spritzgiesswerkzeuge eingesetzt wird. Seit 2013 leitet Dr. Klahn bei der inspire AG die Gruppe Design for Additive Manufacturing. Ziel ist es, gemeinsam mit Schweizer Unternehmen die Potentiale der neuen Fertigungsverfahren in ihren Produkten zu finden und erfolgreiche AM-Produkte zu realisieren. Hierbei ist ein wesentlicher Teil die Unterstützung der Konstrukteure über den gesamten Produktentwicklungsprozess.

14:30 Uhr: Auswahl von Bauteilen für die Additive Fertigung mehr
Additive Fertigung verfolgt in der Regel unterschiedliche Entwicklungsziele. Gewichtsreduktion, Kosten, Zeit oder Integration von Funktionen sind oft die Hauptziele, um die Vorteile der Additiven Fertigung zu nutzen.
Neue Designs und Konstruktionen, die die Freiheitsgrade des 3D-Drucks enthalten führen zu neuen Produkten oder Bauteilen. Dies führt zu einer neuen Serienproduktion für additive fertigbare Teile.
Beim Einsatz in der Serienproduktion müssen jedoch die gleichen kommerziellen Maßstäbe gelten, um die notwendigen Kostenziele zu erreichen.
Der Vortrag wird sich folgenden Fragestellungen widmen:
Welche Bauteile erfüllen heute schon Voraussetzungen, um additive Fertigung zur Reduzierung von Kosten einzusetzen?
Welche Kriterien zur Auswahl sind zu berücksichtigen und wie kann ich die neuen Designfreiheiten nutzen, um die gesamten Kosten für ein Produkt zu reduzieren?
Wie können (Leichtbau-) Potenziale frühzeitig erkannt werden?
Wie können Unternehmen vorgehen, um Use Cases für Additive Fertigung systematisch zu identifizieren und verborgene Schätze zu entdecken?

Das lernen die Teilnehmer im Vortrag:

  • Welche Bauteile sich für die Additive Fertigung eignen.
  • Methoden und Vorgehensweise, um für die Additive Fertigung geeignete Bauteile zu identifizieren.
  • Eine Methode zur Einschätzung und Quantifizierung von Leichtbaupotenzialen.
Referent: Niko Kaufmann | Bionic Production

Niko Kaufmann schloss sein Studium zum Maschinenbauingenieur (M. Sc.) im Jahr 2014 an der TUHH ab. Im Jahr 2015 absolvierte er die Weiterbildung Lean Six Sigma Black Belt. Im selben Jahr nahm er seine Tätigkeit als Wissenschaftlicher Mitarbeiter bei der LZN Laser Zentrum Nord GmbH im Bereich der Additiven Fertigung auf. Seit 2017 leitet er das Qualitätsmanagement der Bionic Production AG.

15:00 Uhr: Kaffeepause + Ausstellung
15:30 Uhr: Design for Additive Manufacturing mehr
Additive Produktionsprozesse erfordern neue Konstruktionsmethodiken, aber auch moderne Engineering-Systeme, vor allem um die Prozesskosten für die industrielle Fertigung wettbewerbsfähig zu halten. Erfahren Sie wie Restriktionen des Prozesses, aber auch von heute existierenden Expertensystemen überwunden werden können, wie Sie Additive Manufacturing in Ihre Konstruktions-DNA mit aufnehmen und wie Sie sicherstellen können, dass Sie zuverlässige Prozessketten und wiederholbare Ergebnisse etablieren. Schaffen Sie Wettbewerbsvorteile für sich auch unter Einbindung von Innovationen aus der Materialforschung und Profitieren Sie von einen sich explosionsartig entwickelnden Markt.  

Das lernen die Teilnehmer im Vortrag:

  • Realisierung eines stabilen Prozesses für AM
  • AM wird verfügbar für alle, kosteneffizient
  • Ausblick in Design Lösungen der Zukunft
Referent: Karl Osti | Autodesk

Osti verantwortet die Strategie für den Maschinenbau und ist gleichzeitig Sprecher für die Autodesk. Additive Manufacturing ist im Kontext der Digitialisierungstrategien und Industrie 4.0 in aller Munde aber noch nicht Bestandteil der Konstruktions-DNA. In Kooperation mit Unternehmen, Verbänden und Regierungsinitiativen hilft Herr Osti mit industrielle ErAM Prozesse, Denkweisen und Methodiken zu etablieren. Herr Osti ist Elektrotechniker, hat ein Diplom in Wirtschaftsinformatik, einen Master in Business Innovation von der European Business School sowie einen MBA in Mergers & Accquisitions. Innovation ist das Thema das Herrn Osti begeistert.

16:00 Uhr: Simulation der metallbasierten additiven Fertigung - – Leichtbau erfolgreich addditiv fertigen mehr
Die additive Fertigung metallischer Bauteile bietet die lang ersehnte Möglichkeit hochbelastete Bauteile nicht nur zu extrem leicht konstruieren, z.B. auf Basis numerischer Optimierungen, sondern auch wirtschaftlich zu fertigen. Auch bisher nicht fertigbare komplexe Strukturen wie sogenannte bionische Bauteile und feine Gitterstrukturen sind nun prinzipell herstellbar.
Dennoch kommt das gewünschte Bauteil in der Regel immer noch nicht auf Knopfdruck aus der Maschine. Unerwünschte Verzüge und Eigenspannungen können das Teil unbrauchbar machen bis hin zum Bauteilversagen und Bauabbruch. Die Simulation der additiven Prozesskette ermöglicht die Reduktion realer Iterationen durch eine vorherige virtuelle Optimierung. Wertvolle Zeit und Kosten werden eingespart und die Bauteilqualität kann gesteigert werden.
Es wird ein leicht zu erlernender und bedienender schneller Simulationsansatz beschrieben, der damit praxisnah erfolgreich eingesetzt werden kann.

Das lernen die Teilnehmer im Vortrag:

  • Herausforderungen der additiven Fertigung im Pulverbett
  • Simulation der additiven Fertigungs-Prozesskette
  • Optimierung der additiven Fertigungs-Prozesskette

Referent: Dr. Patrick Mehmert | simufact

* Studium der Technomathematik an der TU Clausthal
* Promotion zum Dr.-Ing. über die numerische Simulation von Schweißprozessen
* Diverse Positionen im Bereich Berechnungs-Ingenieurdienstleistung mit dem Schwerpunkt Luftfahrt: Projekt-, Team-, Standort-, Abteilungs- und Bereichsleitung
* Seit 2015 Product Manager Additive Manufacturing bei der simufact engineering GmbH, Hamburg

16:30 Uhr: Produkt- und Prozessoptimierung für die Additive Fertigung mehr
Additive Fertigung hat sich in den letzten Jahren stark entwickelt und ist heute eine viel genutzte Technologie geworden. Dennoch erfordert diese Technik oftmals viele Versuche und Ausprobieren, bis ein Produkt erfolgreich damit hergestellt werden kann. Viele Faktoren beeinflussen den Erfolg eines Druckes und das schlussendlich erzeugte Bauteil kann fertigungsbedingt vom ursprünglich konstruierten Teil abweichen. Im Vortrag wird zunächst gezeigt, wie verschiedene Prozesse der additiven Fertigung in der Simulation dargestellt werden können. Dann wird am konkreten Beispiel einer gekühlten Düse gezeigt, wie diese Simulation dem Ingenieur in Produktentwicklung und Optimierung helfen kann, ein besseres Produkt zu entwickeln. Thermisches Feld, Verzug und eventuelle Schwachstellen werden analysiert und kompensiert. Es wird gezeigt, wie schon im Vorfeld, vor einem tatsächlichen Druck mögliche Varianten des Produkts analysiert und bewertet werden können, so daß schlußendlich Produkte schneller zuverlässig und erfolgreich realisiert werden können.

Das lernen die Teilnehmer im Vortrag:

  • Produktoptimieurng für Additive Fertigung muß Produkt und Prozeß berücksichtigen
  • Detaillierte Prozeßsimulation unterstützt den Ingenieur zur erfolgreichen Produktentwicklung
  • Simulation kann helfen mögliche Probleme rechtzeitig zu erkennen und Alternativen zu suchen
Referent: Dr. Steven Ribeiro-Ayeh | Dassault Systèmes

Dr. Steven Ribeiro-Ayeh studierte Maschinenbau und Flugzeugtechnik an der TU Darmstadt und der Königlichen Technischen Hochschule in Stockholm, Schweden. Die Hochschulzeit schloß er mit einer Promotion zum Thema numerische Modellierung von Schäumen an der KTH Stockholm ab. Anschließend war er eine Zeit lang in der Automobilindustrie im Bereich der Fahrzeugsicherheit tätig bevor er zur Firma Dassault Systemes wechselte. Dort ist er seit einigen Jahren mit Schulungen und verschiedensten Kundenprojekten tätig, von Windkraftanlagen über Eisenbahnräder, Hygieneprodukte bis zur Schiffsdieseln. Besonderes Interesse gilt der Optimierung, der Bionik und der Struktur- und Prozeßautomatisierung. In diesen Zusammenhang fällt die Arbeit mit der Simulation des additiven Fertigungsprozesses, wo die detallierte Abbildung und Einfluß vieler Parameter auf das Ergebnis eine besondere Herausforderung darstellt.

17:00 Uhr
Ende des 1. Veranstaltungstages
18:00 Uhr
Abendveranstaltung im Staatlichen Hofkeller

Mittwoch, 31. Mai 2017

08:00 Uhr
Registrierung
08:50 Uhr
Begrüßung
09:00 Uhr
Wem gehören wann welche Daten beim 3D-Druck?
Rechte und Geschäftsgeheimnisse schützen, Haftung für Produktfehler vermeiden mehr
Als Schlüsseltechnologie der Industrie 4.0 hat der industrielle 3D-Druck das Potenzial, Herstellung und Vertrieb von Industrie- und Konsumgütern nachhaltig zu verändern. Im Jahr 2016 wurde damit nach einer aktuellen Studie ein Jahresumsatz von 1 Milliarde Euro in Deutschland generiert und rund die Hälfte aller deutschen Unternehmen nutzt bereits additive Fertigungsverfahren oder plant deren Einführung. Dabei wird der technischen Machbarkeit und der Wirtschaftlichkeit meist die größte Aufmerksamkeit zuteil, während die damit einhergehenden rechtlichen Herausforderungen oft nicht oder nicht hinreichend berücksichtigt werden. Das kann zum Verlust wichtiger Assets, nicht einkalkulierten Kosten, nicht selten aber auch zur Haftung der Gesellschaft und ihrer Organe führen.
In seinem Vortrag erläutert Dr. Andreas Leupold von Leupold Legal, 3D-Printing Sector Law Firm of the Year 2017, wie die Integration des 3D-Drucks in die Supply Chain durch vertragliche Regelungen abgesichert werden muss und was bei der Auslagerung der additiven Fertigung auf externe Dienstleister zu beachten ist, damit das geistige Eigentum an Konstruktionsdetails und Designs nicht verloren geht. Darüber hinaus wird gezeigt, warum auch Unternehmen, die selbst additiv fertigen und mit anderen Standorten, externen Mitarbeitern oder Zulieferern 3D-Modelle, Druckvorlagen und Druckdaten austauschen, nicht nur technische, sondern auch rechtliche Maßnahmen zum Schutz ihrer Geschäftsgeheimnisse treffen müssen. Ein weiterer Teil des Vortrages geht der Frage nach, wem die (Maschinen-)Daten gehören, die für die additive Fertigung benötigt werden und während der Produktion erzeugt werden. Da der Gewährleistung und Produkthaftung in der additiven Fertigung wachsende Bedeutung zukommt, wird schließlich gezeigt, an welchen Stellen der additiven Fertigungskette Haftungsrisiken bestehen und warum die Einhaltung technischer Normen allein nicht genügt, um eine Haftung für additiv gefertigte, mangelhafte oder fehlerhafte Produkte zu vermeiden.
Referent: Dr. Andreas Leupold | Leupold Legal
09:30 Uhr
Best-Practice: Wie aus simple komplex wird – Additive Fertigung mit Kunststoff mehr
Der industrielle 3D-Druck, oder besser gesagt der Einsatz 3D-gedruckter Teile aus Kunststoff verschmilzt zunehmend in der Produktion von Endgeräten und dem Einsatzgebiet als Zubehör in der Produktion. Die schnelle Entwicklung der Ausgangsmaterialien zur Herstellung von formgebenden Teilen ist nur ein Ansatz. In den Praxisbeispielen von Proto Labs werden Kunststoffteile mit einer entsprechenden Nachbearbeitung zu voll funktionsfähigen Komponenten. Hierbei widerstehen die Materialien z.B. nach eine Galvanisierung Flüssigkeiten und erhöhten Temperaturen. Mit den entsprechenden Geometrien dienen diese Einzelteile aus dem 3D-Druck bereits heute als Basis für Stützstrukturen in Carbon-Aufbauten. Auch dies ist ein praxisnahes Anwendungsfeld, welches aus einfachen Komponenten Bauteile mit einem echten Mehrwert ableitet. 
Referent: Philipp Amend | Proto Labs

Philipp Amend ist seit April 2017 als Senior Process Engineer im Bereich 3D-Druck bei der Proto Labs GmbH in Feldkirchen tätig. Seine Aufgaben umfassen sowohl die kontinuierliche Verbesserung und Stabilisierung aller Prozesse rund um die additive Fertigung (3D-Druck) als auch die Implementierung neuer Prozesse und Technologien in Zusammenarbeit mit den Kollegen in Raleigh, North Carolina. Ein Schwerpunkt der nächsten Jahre ist in seinem Bereich die Automatisierung der Prozesse voranzutreiben. Nach dem Abschluss seines Maschinenbaustudiums mit Schwerpunkt Fertigungstechnik, begann Philipp Amend im Jahr 2009 seine Tätigkeit als Projektingenieur bei der Bayerisches Laserzentrum GmbH (blz), einem Unternehmen, das als Bindeglied zwischen Wirtschaft und Wissenschaft fungiert. In diesem Rahmen arbeitete er an zahlreichen Projekten für die schnelle und flexible Herstellung von Kunststoffbauteilen durch additive Fertigungsverfahren direkt aus CAD-Daten und ohne Verwendung von Formwerkzeugen. Seit dem Jahr 2012 leitete Philipp Amend am blz die Fachgruppe Prozesstechnik Kunststoffe. Dabei war er verantwortlich für die inhaltliche Ausrichtung der Forschungsarbeit und hatte Budget- und Personalverantwortung für vier Ingenieure. In dieser Rolle konzentrierte er sich auf die additive Fertigung (3D-Druck) und Fügetechniken für Kunststoffe sowie Mischverbindungen aus Kunststoff und Metall. Während seines Studiums und der Tätigkeit am blz konnte er sowohl fundiertes technisches Wissen über die Entwicklung innovativer Fertigungsprozesse für Kunststoffe als auch im Projektmanagement und in der Forschung und Entwicklung aufbauen.

10:00 Uhr
Best-Practice: Von der Herstellung funktionsoptimierter Lösungen zur zertifizierten Fertigung – Additive Fertigung mit Metall mehr
Die Designfreiheit der additiven Fertigung bietet neue Möglichkeiten und Ansätze für die Disziplin des Leichtbaus. Dies gilt besonders für Funktionsbauteile aus metallischen Werkstoffen. Durch eine verfahrensgerechte Konstruktion ist es möglich die durch den metallischen 3D Druck gewonnene Freiheit in innovative, funktions- sowie kostenoptimierte Lösungen zu überführen. Neben einer Gewichtsreduktion und optimierten Funktionalitäten kann durch die werkzeuglose Fertigung überdies oftmals eine erhebliche Reduktion von Lieferzeiten erreicht werden. Anhand eines Fallbeispiels aus der Raumfahrt wird die grundlegende Herangehensweise bei der Bauteilkonstruktion erörtert. Abschließend werden Herangehensweisen für eine zertifizierte Bauteilfertigung erörtert.
Referent: Jannis Kranz | Materialise

Jannis Kranz arbeitet für Materialise als Konstruktionsingenieur im Rahmen der Metall 3D-Druck Produktion in Bremen. Er betreut und entwickelt dort entsprechende Projekte mit Kunden und Partnern. Gegenwärtig schließt er seine Promotion am Institut für Laser- und Anlagensystemtechnik der Technischen Universität Hamburg-Harburg ab. Die Forschung für seine Arbeit beschäftigte sich mit Leichtbaukonstruktionsweisen und entsprechende Richtlinien für den Metall 3D-Druck. Der Schwerpunkt lag auf deren Anwendung im Bereich der Luft- und Raumfahrt unter der Verwendung von Titan.

10:30 Uhr
Kaffeepause
11:00 Uhr
Wie können Materialien kombiniert werden?
Leichtbau durch Verbundwerkstoffe und Werkstoffverbunde - Ein Überblick mehr
Durch das Einbetten von Faserwerkstoffen in einer Kunststoffmatrix wird im Verbundwerkstoff eine einzigartige Eigenschaftskombination erreicht. Neben den Fasermaterialien spielt deren Halbzeugform (geschnitten, Endlos, Gewebe, Vlies, etc.) eine wesentliche Rolle für die Verarbeitung und Eigenschaften des späteren Bauteils. Eine ähnlich große Bandbreite ergibt sich aus der Wahl der Matrix. Die richtige Auswahl von Fasern und Matrix stellt damit zum einen eine Herausforderung dar und bietet zum anderen viele Möglichkeiten in der gezielten Anpassung der Eigenschaften. Da Faserverbundbauteile häufig mit metallischen Anschlussgruppen oder Lasteinleitungen kombiniert werden müssen, ergeben sich noch viele weitere Möglichkeiten, bei denen ein paar Randbedingungen beachtet werden müssen, um die gewünschten Effekte zu erreichen. Durch Kenntnis der entsprechenden Eigenschaften können Fehler vermieden und signifikante Gewichtseinsparungen bei adäquaten Herstellkosten erreicht werden.
Referent: Prof. Dr.-Ing. Joachim Hausmann | Institut für Verbundwerkstoffe

1997 – 2000: Entwicklungsingenieur bei der Comat Composite Materials GmbH, Kaiserslautern (heute CirComp GmbH)
2000 – 2005: Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Werkstoff-Forschung des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt (DLR) Köln
2006 – 2014: Gruppenleiter „Hybride Werkstoffsysteme und Intermetallics“ am Institut für Werkstoff-Forschung des DLR
2006 – 2011: Leiter der Helmholtz-Hochschul-Nachwuchsgruppe „Electrolytic Production Routes for Titanium Matrix Composites“
Seit Sept. 2014: Technisch-Wissenschaftlicher Direktor „Bauteilentwicklung“ am Institut für Verbundwerkstoffe GmbH in Verbindung mit W3-Professur „Leichtbau mit Verbundwerkstoffen“ an der Technischen Universität Kaiserslautern

11:30 Uhr
Best-Practice: xFK in 3D – Leichtbauinnovation in der Faserverbund- / Hybridtechnik mehr
Im Rahmen des 2. Anwendertreffs Leichtbau präsentiert die Automotive Management Consulting (AMC) die Faserverbund-/Hybrid-Innovation xFK in 3D. Unter dem Titel »xFK in 3D – Leichtbauinnovation in der Faserverbund-/Hybridtechnik« stellt Peter Fassbaender das Verfahren im Rahmen eines Vortrages vor.
Das Verfahren xFK in 3D zum Wickeln von Bauteilen aus Fasern befindet sich derzeit auf dem Weg vom »Prototypenmaßstab in die Serie«. Bei der Prozess-Innovation handelt es sich um eine sehr einfache, hochflexible, nahezu beliebig gestaltbare, kostengünstige und nachhaltige Faserverbundtechnologie, mit der bereits unterschiedliche Produkte bzw. Anwendungen für verschiedene Branchen und Marktsegmente realisiert wurden.
xFK in 3D beschreibt einen ebenso konkreten wie mess- und beurteilbaren technologischen Beitrag zu integrativem Leichtbau der Zukunft - aus der Praxis für die Praxis. Wenn die (Glas-, Kohle-, Basalt- und viele weitere Natur-) Fasern von Verbundwerkstoffen (xFK) nach den gewünschten Bauteilfunktionen und Lastkollektiven ausgerichtet und dreidimensional gefertigt werden (xFK in 3D), entstehen räumliche, ultraleichte Strukturbauteile hoher Intelligenz. Bei xFK in 3D handelt es sich um eine hochinnovative Prozesstechnologie, die dem Umwelt- und Klimaschutz, der Ressourcenschonung und der Nachhaltigkeit gleichermaßen dient. Damit liefert das Verfahren konkrete Antworten auf wesentliche soziale, ethische und gesellschaftspolitische Fragestellungen im Sinne der Nachhaltigkeit.

Das lernen die Teilnehmer im Vortrag:

  • Sie lernen das Verfahren xFK in 3D als neue Prozesstechnologie kennen und wissen, wie es eingesetzt werden kann,
  • Sie lernen die Vorteile von Hybrid- und Faserverbundteilen in xFK in 3D kennen
  • Sie wissen, wie eine technische Machbarkeitsstudie für Bauteile in xFK in 3D konzipiert, entwickelt und umgesetzt werden kann.
Referent: Peter Fassbaender | AMC

Peter Fassbaender ist als Technologieberater für die AMC tätig. Sein Aufgabengebiet umfasst sowohl Technologie- als auch Innovationsberatung sowie Aus- und Weiterbildung – Schwerpunkt xFK in 3D. Mit seiner mehr als 30-jährigen Erfahrung, vorwiegend in der Automobil- und Textilindustrie, verfügt er neben produkt-, projekt- und prozessspezifischem Wissen auch über eine fundierte Expertise im Bereich der Entwicklung und Produktion. Sein Erfahrungswissen in Forschung und Entwicklung sowie in Fertigungsüberleitung und Prozesstechnik basiert auf einem weiten Spektrum verschiedener Produktionsverfahren aus Industrie und Handwerk: Technologische Expertisen aus der Praxis für die Praxis. Seit zehn Jahren befasst sich der Leichtbau-Spezialist mit hybriden Faserverbundlösungen – damit zählt er zu den führenden TFP- und xFK-Experten in der deutschsprachigen Automobilindustrie. xFK in 3D ist seine Kernkompetenz.

12:00 Uhr
Best-Practice: CFK Handlingsystem für Hochtemperaturbereich mehr
-    1. Kundenanforderung
-    2. Aktuelles Kundendesign
-    3. Materialauswahl
-    4. Designvorschlag/Berechnung
-    5. Fertigungszeichnungen und Layer-Setup für den Prototypen
-    6. Produktion des Prototypen
-    7. Vermessung nach 3D Modell
-    8. Serienproduktion


Das lernen die Teilnehmer im Vortrag:

  • CFK bei Hochtemperaturanwendungen
  • Materialmix: Das richtige Material an der richtgen Stelle!
  • Leichter und steifer für bessere Performance
Referent: Fabian Trippe | SGL Group
12:30 Uhr
Mittagspause mit Ausstellung

Forum III

13:30 Uhr

Paralleles Praxisforum III:
Leichtbau durch VERBUNDWERKSTOFFE
13:30 Uhr: Beanspruchungs- und fertigungsgerechte Auslegung von Faserverbundbauteilen mehr
Faserverbundwerkstoffe bieten durch ihr Eigenschaftsprofil ein hohes Potential für den Leichtbau im Fahrzeug- und Maschinenbau. In erheblich größerem Maße als bei Metallkonstruktionen ist jedoch bereits in der Entwicklungsphase von Faserverbundbauteilen die Betrachtung vorgesehener Fertigungsverfahren und Bauweisen für eine vollständige und wirtschaftliche Nutzung der Werkstoffe erforderlich. Bereits früh im Konstruktionsprozess müssen daher die wesentlichen Randbedingungen ermittelt werden. In dem Beitrag wird ein Einblick in das Vorgehen der Bauteilentwicklung mit Verbundwerkstoffen gegeben. Basierend auf den Materialeigenschaften und möglichen Fertigungsverfahren erfolgt zunächst eine Auswahl mit der eine Vorauslegung erfolgen kann. Da durch das Zusammenfügen von Verstärkungsfasern und Kunststoffmatrix der eigentliche Werkstoff erst während der Bauteilfertigung entsteht, ist meistens eine ganzheitliche Betrachtung von Material, Fertigung und Bauweise erforderlich. In manchen Fällen kann auch der Einsatz verfügbarer Halbzeuge sinnvoll sein. Je nach angestrebter Stückzahl und Variantenvielfalt in der Serie kann eine Integral- oder eine Differentialbauweise wirtschaftlicher sein. Anhand eines Konstruktionsbeispiels werden Vor- und Nachteile der verschiedenen Möglichkeiten diskutiert und nützliche Tools zur Bewertung vorgestellt.
Referent: Prof. Dr.-Ing. Joachim Hausmann | Institut für Verbundwerkstoffe

1997 – 2000: Entwicklungsingenieur bei der Comat Composite Materials GmbH, Kaiserslautern (heute CirComp GmbH)
2000 – 2005: Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Werkstoff-Forschung des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt (DLR) Köln
2006 – 2014: Gruppenleiter „Hybride Werkstoffsysteme und Intermetallics“ am Institut für Werkstoff-Forschung des DLR
2006 – 2011: Leiter der Helmholtz-Hochschul-Nachwuchsgruppe „Electrolytic Production Routes for Titanium Matrix Composites“
Seit Sept. 2014: Technisch-Wissenschaftlicher Direktor „Bauteilentwicklung“ am Institut für Verbundwerkstoffe GmbH in Verbindung mit W3-Professur „Leichtbau mit Verbundwerkstoffen“ an der Technischen Universität Kaiserslautern

14:30 Uhr: Numerisches Drapieren faserverstärkter Kunststoffe mehr
Der Entwicklungsprozess bei Composite-Strukturen beinhaltet viele diskrete Prozesse wie Geometriedefinition, Lagenaufbau, Simulation usw. Diese Prozesse werden traditionell von heterogenen Softwarepakten ausgeführt. Mit der 3DEXPERIENCE Plattform von Dassault Systemes können alle Schlüsselprozesse realisiert werden, um eine effiziente Entwicklung von Leichtbaustrukturen zu gewährleisten.
Der Vortrag geht zunächst auf die Simulation grundlegender Fertigungsprozesse ein. Hierzu gehört die Vorstellung einer neuen Entwicklung zur Abbildung automatisierter Wickelprozesse und eines austomatisierten Lagenaufbaus inklusive Drapierung der einzelnen Schichten.
Der Hauptteil des Vortrages behandelt die Simulation der virtuell gefertigten Strukturen mit Hilfe der FEM Software Abaqus. Hierzu werden Übergabeprozesse, die Aufbereitung der Analysen und Berechnungsergebnisse vorgestellt. Des Weiteren werden Simulationen zum numerischen Drapieren präsentiert, wie Sie z. B. bei der Formgebung von thermoplastischen Werkstoffen notwendig sind. 

Das lernen die Teilnehmer im Vortrag:

  • Simulation des numerischen Drapierens
  • Modellieren faserverstärkter Kunststoffe
  • Simulation von thremoplastischen Werkstoffen
Referent: Frank Goetz | Dassault Systemes

- 1994 Diplom an der RWTH Aachen, Maschinenbau/Vertiefungsrichtung Luft- und Raumfahrttechnik
- 1994-1998 Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Leichtbau der RWTH-Aachen
- seit 1999 bei der Dassault Systemes Deutschland GmbH aktuell als "Senior Technical Sales Manager"
Aufgabenbereich:
- Seminar- und Event-Managment
- Schulungen
- Projektarbeit
- Spezialist für Composite-Anwendungen

15:00 Uhr: Kaffeepause + Ausstellung
15:30 Uhr: Integration von Funktionen in Faserkunststoffverbunde mehr
Funktionintegration bedeutet die Zusammenfassung d.h. Integration verschiedener passiver, aktiver oder auch sensorischer Funktionen in ein Bauteil. Die Integration erfolgt idealerweise in einer Verschmelzbauweise und beeinflusst die Bauteilauslegung. Faserkunststoffverbunde sind Materialien, die im Herstellungsprozess entstehen und so für die Integration von Sensoren und/oder Aktuatoren besonders gut geeignet. Welche Funktionen lassen sich in FKV integrieren, Was ist dabei zu beachten? und Welche Möglichkeiten eröffnet das? Wie ist die Zuverlässigkeit derartiger Systeme zu bewerten?


Das lernen die Teilnehmer im Vortrag:

  • Funktionsintegrierter Leichtbau in Hinblick auf die Besonderheiten der FKV
  • Welche Funktionen lassen sich in FKV integrieren und was ist dabei zu beachten?
  • Zuverlässigkeit und Bewertung derartiger Systeme?
Referent: Prof. Dr.-Ing. Andreas Büter | Fraunhofer LBF

Seit 2013: Sprecher der Fraunhofer Allianz Leichtbau
Seit 09/2009: Professor für Funktionsintegrierten Leichtbau an der Hochschule Darmstadt
Seit 11/2004: Abteilungsleiter am Fraunhofer Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit (LBF) in Darmstadt; In der Abteilung "Betriebsfester und funktionsintegrierter Leichtbau" werden Leichtbaukomponenten in der Ganzheitlichkeit von Werkstoff, Konstruktion, Fertigung und Einsatz bewertet. Dieses umfasst die Untersuchung und Optimierung der Eigenschaften und Lebensdauer von Leichtbaustrukturen unter besonderer Berücksichtigung der realen, einsatzspezifischen Betriebsbeanspruchungen und Umgebungsbedingungen. Ein wesentlicher Aspekt hierbei ist die Gewichtsminderung bei hinreichender Steifigkeit, dyn. Stabilität und Betriebsfestigkeit, d.h. eine Strukturoptimierung, die nur unter kombinierter Verwendung der Werkzeuge aus Strukturdynamik, Strukturmechanik und Betriebsfestigkeit möglich ist. Leichtbau, Ausfallsicherheit, schadenstolerantes Design, Entwicklung und Bewertung von Diagnosesystemen, Faserverbunde, Funktionsintegration sind Schlüsselwörter, welche die Aufgaben der Abteilung grob umreißen.

01/2002 - 11/2004: Wissenschl. Mitarbeiter am LBF; Leiter des Geschäftsfeldes: "Systeme&Zuverlässigkeit"
11/1993 - 12/2001: Wissenschl Mitarbeiter am Institut für Strukturmechanik des DLR Braunschweig

Forum IV

13:30 Uhr

Paralleles Praxisforum IV:
Leichtbau durch MATERIALMIX
13:30 Uhr: Konstruieren in Hybridbauweise mehr
Hybridbauweise kombiniert Komponenten verschiedener Materialien, wobei der Fokus auf einem anforderungsgerechten Einsatz liegt: „Das richtige Material am richtigen Ort.“ Entwicklungsantrieb ist hier vor allem der Leichtbau. Durch die Reduzierung des Materialeinsatzes (Ressourcenschonung) bei gleichbleibenden oder besseren Struktureigenschaften und Funktionsintegration werden eine Gewichtsreduzierung der Struktur und eine Verringerung der Komponentenanzahl erreicht. Darüber hinaus können durch Hybridbauweise komplexere Konstruktionen als im Vergleich zur herkömmlichen Bauweise realisiert werden. 
Referent: Kai Rieger | Leichtbau-Zentrum Sachsen

- 2015: Diplom an der Tu Dresden, Vertiefungsrichtung Leichtbau
- 2013-2016: bei der bei SEs Solutions GmbH als „Leiter Entwicklung“ angestellt
Ab 2017: Entwicklungsingenieur bei der LZS GmbH

Schwerpunkte:
- Produktentwicklung, Generative Fertigung

14:30 Uhr: Kaffeepause + Ausstellung
15:00 Uhr: Fügen artfremder Materialien mehr
Im Leichtbau treten verstärkt Multi-Material-Anwendungen auf. Dabei kommt es oftmals zu einem Mix aus metallischen Werkstoffen mit (faserverstärkten) Kunststoffen. Damit die Komponenten sicher miteinander verbunden werden können, müssen alternative Verbindungstechniken evaluiert werden. Herkömmliche Fügeverfahren können oftmals nicht mehr eingesetzt werden. Der Vortrag gibt einen Einblick in verschiedene Verbindungstechniken zum Fügen artfremder Werkstoffe. Weiter werden Auswahlkriterien sowie Problematiken des Fügeprozesses vorgestellt.

Das lernen die Teilnehmer im Vortrag:

  • Grundlagen verschiedener Verbindungstechniken
  • Auswahlkriterien
  • Problematiken beim Fügen artfremder Werkstoffe
Referent: Michael Stroka | Fraunhofer IPA

2007 bis 2013: Studium Maschinenbau mit Abschluss Diplom am Karlsruher Institut für Technologie KIT (Schwerpunkte Fahrzeugtechnik und Werkstofftechnik)
Seit 2013: Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA in der Abteilung Leichtbautechnologien
Schwerpunkte: Verbindungstechnik (Kleben), Sägetechnologie

16:00 Uhr
Schlusswort
16:10 Uhr
Ende der Veranstaltung
Bei inhaltlichen Fragen zum Programm wenden Sie sich bitte an:

Dorothee QuitterDorothee Quitter
Dipl.-Ing. // Redakteurin
Tel: +49 931 418-2704
dorothee.quitter@vogel.de

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